为了确保起重作业的安全性和可靠性，起重机配备了更完善的安全装置，以便在发生事故时保护零件或提醒操作员注意，从而起到安全保护作用。

1.液压系统中的每个安全阀：回路中的异常高压可用于防止液压油泵和马达损坏，并防止过载。

2.动臂变幅安全装置：当事故发生，动臂变幅油缸回路中的高压软管或油管爆裂或被切断时，液压回路中的平衡阀将起到锁定油缸下腔工作油的作用，使动臂不会下降，从而确保操作安全。

3.起重臂伸缩安全装置：当发生事故，起重臂伸缩油缸回路中的高压软管或油管爆裂或被切断时，液压回路中的平衡阀将起到锁定油缸下腔的工作油的作用，从而使起重机自行缩回，从而确保操作的安全。

4.限高装置：吊钩提升到规定高度后，触摸限重，打开行程开关，“过卷”指示灯亮，同时切断吊钩提升、伸臂、弯臂操作，确保安全。此时，只要降低吊钩手柄，收回动臂或升起动臂（即操作到安全侧），释放重量，操作正常。在特殊情况下，如果仍有少量过卷操作，您可以按下仪表盒上的释放按钮，那么限位功能将被解除，但此时的操作必须非常小心，以防止发生意外。

5.支腿锁紧装置：当发生事故时，通向支腿垂直油缸的高压软管或油管断裂或切断时，液压系统中的双向液压锁可将支腿锁止油缸两个腔中的压力油阻断，使支腿不会缩回或抛出，以确保起重作业的安全。

6.起重指示器：起重指示器设置在基本臂的近侧（即控制室的右侧），坐在控制室的操作员可以清楚地观察，可以准确地指示起重臂的起重角度和起重机相应工作条件下允许的额定起重。

7.升降特性表：设置在控制室的前下壁板上。该表列出了各种臂长和各种工作范围的额定起重量和起重高度，以便于操作期间参考。起重操作，不得超过表中规定的值。为了保证起重作业的安全可靠，起重机配备了更完善的安全装置，以便在发生事故时保护零件或提醒操作员注意，从而起到安全保护作用。

关键词：无锡行车保养

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无线遥控器在车间行车中的使用越来越多，已经属于标配，常用于单梁行车、小吨位的双梁行车，单梁龙门吊、电动葫芦上等中小型设备中。今天无锡行车维修小编为大家介绍下行车遥控器常见的一些故障排除方法。

一、行车遥控器简单故障排除方法：

1、确认电池电源是否正常。

2、检查电池的型号、安装方向是否正确。

3、检查电池盒装入方向。

4、检查行车遥控器电池电量。

5、检查电池盒和线路板之间的连线是否断路。

6、确认微处理控制单元是否故障。

二、行车遥控器发射机LED灯正常，但接收机完全没有反应：

a、确认接收机电源输入正常。

b、检查交流电源保险丝及直流电源保险丝是否熔断,必要时关闭总电源取备用保险丝换上。

c、确认“接收高频”模块与“继电器”模块间之接线正常。

d、确认继电器之输出保险丝是否熔断,必要时取备用保险丝换上。

e、确认接收器和发射器S/N编码及CH频道号一致。

f、检查发射器石英晶体是否断脚，脱落。

三、发射器LED灯常亮，操作按钮无反应：

1、不按“启动”键，直接按“上、下”等动作键，发射器应快速闪红灯表示开机方式错误。若无,则表示微处理控制单元故障,或电源接线不正常。

2、按正常启动程序，电源指示灯亮红灯，磁性钥匙放上和拿掉都无法启动：磁铁掉了或者线路板上磁控管坏，安装磁铁或更换磁控管，应急方法可以直接将磁控管两端短接。

3、可能是行车遥控器出现卡机状态，打开后盖去出电池，然后重新安装即可解决。

四、行车遥控器个别按键不工作：

a、确认继电器之输出保险丝是否熔断，必要时取备用保险丝换上。

b、确认原有线控之控制系统是否工作正常。若是正常，找寻机器原厂维护。

行车遥控器一般价格都比较便宜，如果需要排查故障，成本就比较高了。这时候可以选择换一套新的遥控器

关键词：无锡行车维修

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在车间使用的双梁桥式行车的起升机构刹车一般采用液压制动器，安装后以及工作中都需要根据工作要求对制动器进行调整，液压制动器的调整主要包括制动力矩的调整、瓦块退距（推动器补偿行程Hb）的调整和退距均等的调整。对于带自动补偿装置制动器来说，各项调整主要在初装时（使用前）和更换新的摩擦衬垫后需要进行。在使用过程中如无异常现象，一般无需调整。无锡起重机厂家小编为大家介绍下双梁行车液压制动器刹车的调整方法。

1、瓦块退距的调整

调节瓦块退距，事实上也是调节推动器的行程。在制动器中，拧松防松螺母，顺时针拧紧制动拉杆则增大推动器补偿行程，反之则减少推动器补偿行程。把补偿行程hc调节至规定值即可。若推动器补偿行程调得太大，就需要拧出补偿紧定螺栓，取出补偿套，此时拨销不受三角板的阻碍，可以逆时针自由转动。这时就可以再逆时针拧松制动拉杆，最后复原，重新调整补偿行程和自动补偿装置。

2、瓦块退距均等的调整

瓦块退距均等装置一般不需要进行调整，只是在初次或者重新安装后才需要调整。方法是，手动或者电动打开制动器，观察左右的瓦块退距。如果右边的瓦块退距大于左边的瓦块退距，就拧松左侧的紧定螺母，顺时针转动调节螺栓(或者拧松右侧的紧定螺母，逆时针转动调节螺栓)，观察左右瓦块退距的变化。若不等，则继续，直到相等为止。均等杠杆应该处于大致水平状态，否则，需要移动制动器底座的位置，使制动器中心线与制动轮中心线大致重合。

3、制动力矩的调整

制动力矩的调整很简单，只需调整力矩螺母。一般地，用扳手顺时针拧力矩调节螺母弹簧长度变短，制动力矩增大，反之亦然。弹簧长度不可超过力矩标尺上的上、下示线，否则，很可能会损坏弹簧，致使制动器工作失灵，甚至造成安全事故!

4、制动衬垫磨损自动补偿装置的调整

(1)把补偿装置拨销往下压到最底部(与补偿套内圈的下表面接触)。

(2)拧松紧定螺栓，直至其下端面处在补偿套的内圈之外。

(3)手动或者自动抬起推动器推杆，此时拨销被带起。然后手动释放或者给推动器断电，使推杆在制动弹簧下的作用下复位，此时拨销的位置会被往下压一点。

(4)往下拧紧定螺栓，直至其下端面与拨销基本接触为止，紧固紧定螺母。

自动补偿装置至此调整完毕。

一级保养：是经常性的保养工作，有行车操作人员负责，主要包括钢丝绳、卷筒、滑轮、轴承、联轴器、减速器、制动器等的检查、润滑、紧固和调整de等。

二级保养：是定期保养工作，它由维修工人负责，包括整台行车各个机构和设备的维护和保养。

（一）、建立设备检查制度

为确保行车的运转，首要任务是做好行车的检查工作

1、日检：

该项与行车操作人员交接班制度结合进行，主要由交接班的行车操作人员共同对行车的重要机电零部件，如吊钩、钢丝绳、各机构制动器、控制器、各机构限位器及各种开关动作是否灵敏可靠等进行检查。具体检查项目如下：

检查保护箱的总电源刀开关是否已切断，严禁带电检查。

钢丝绳有无破股断丝现象，卷筒和滑轮缠绕是否正常，有无脱槽、打结、扭曲等现象，钢丝绳端部的压板螺栓是否紧固。

吊钩是否有裂纹，吊钩螺母的防松装置是否完整，吊具是否完整可靠；

各机构制动器的制动瓦是否靠紧制动轮，制动瓦衬及制动轮的磨损情况如何，开位板是否齐全，磁铁冲程是否符合要求，杆件转动是否有卡住现象。

各机构转动件的连接螺栓和各部件的固定螺栓是否紧固。

各电气设备的接线是否正常，导电滑块与滑线的接触是否良好。

行车检查终点限位开关的动作是否灵活、正常，保护开关的动作是否灵活、工作是否正常。

行车各机构的转动是否正常，有无异常声响。

下班前15分钟清扫设备，保持良好的卫生环境。

2、周检

由操纵该行车的几位操作人员在每周末共同对行车进行一次全面检查，周检查包括：

接触器、控制器触点的接触和腐蚀情况。

制动器制动摩擦片的磨损情况。

联动器上键的连接及螺钉的紧固情况’

使用半年以上的钢丝绳的磨损情况

双制动器的起升机构，每个制动器制动力矩的大小

各电气限位开关是否灵敏可靠

3、月检

行车操作人员与维护人员（电、钳工）共同对起重机进行检查，月检的内容分出包括周检内容外，还包括以下内容：

电动机、减速器、轴承支座、角形轴承箱等底座螺钉的紧固情况及电动机电刷的磨损情况

钢丝绳压板螺钉的紧固情况，使用3个月以上的钢丝绳磨损及润滑情况

管口处导线绝缘层的磨损情况

各限位开关转轴的润滑情况

减速器内润滑油的油量

平衡轮处钢丝绳的磨损情况

开式齿轮转动的润滑情况

4、半年检查

可与行车的一级保养结合起来进行，操作人员与修理人员共同进行，半年检查的内容除了包括周检、月检内容外，还应包括以下内容：

控制屏、保护箱、控制器、电阻器及各接线座、接线按螺钉的紧固情况

端梁螺钉的紧固情况

制动电磁铁汽缸的润滑情况，液压制动电磁铁的油量及油质情况

所有电气设备的绝缘情况

金属结构变形及有无开焊情况

车轮啃道情况

5、年度检查

可与行车二级保养结合起来进行，除半年检查的全部内容外，还应检查金属构件有无裂纹、焊缝有无锈蚀；大小车轮磨损状况；测量大车跨度及大车轨道跨度差，测量主梁的静绕度并进行静、动负荷试车；对起重机进行全面润滑。

关键词：无锡行车保养

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1.为保障起重机的运行,使用单位要按日检、周检、月检、年检等方式定期对其进行检查,发现异常情况及时处理。在起重机运行作业1 000h后,要对其电气系统、机械部件进行小修;在起重机运行作业4 000h后,要对其电气系统、机械部件进行中修;在起重机运行作业8 000h后,要对其电气系统、机械部件进行大修。机械技术检查人员可通过感官的看、听、嗅、问、摸对起重机械进行全面的直观诊断,来获得所需信息和数据,从而判断故障位置和故障性质。

2.随着现代机械装备和高新技术的发展,各机械的技术含量越来越高,这就要求起重机的使用单位要高度重视对其管理和维修,要投入的资金以配备先进的检测设备和仪器,在起重机械运作状态下,利用专家监控系统和监测诊断仪器,对起重机进行检(监)测,随时掌握起重机技术状况,预知整机或系统的故障征兆及原因,从而把事故消除于萌芽状态。另外,还应积极引进具有机、电、液和微机监控等多方面知识的专业技术人才,并积极采用机械设备维修的新工艺、新材料和新技术。

1. 传动机构的保养和维修

检查钢丝绳的固定装置是否符合要求,并检查其是否存在腐蚀、断丝、松股、断股、弯折、扭结、磨损、压扁等现象,如超过有关规定须立即换新;检查吊钩有无断面磨损、剥裂、裂纹、扭转变形、开口度增加等缺陷及相关销轴、套有无严重磨损情况;检查滑轮是否设有防脱绳槽装置,滑轮转动是否灵活,滑轮绳槽、轮缘是否有破边、磨损、裂纹超标等状况。

2. 制动装置的保养与维修

检查机构运转时有无噪音,散热情况是否良好;检查和调整制动瓦和制动轮的间隙;检查制动器的弹簧、拉杆有无疲劳变形、裂纹等缺陷;查看变速箱、减速箱、外啮合齿轮等各部分的润滑情况以及液压油是否漏油;经常检查滤油器有无堵塞,在使用后调整值是否变动;各机构制动器的摩擦面上,不应有污物存在,遇有污物须用汽油或稀料洗掉;检查车轮的踏面、轮轴是否有疲劳裂纹现象,车轮踏面轮轴磨损是否超标,运行中是否出现啃轨现象。

3.金属结构的保养与维修

在使用期间,须定期检查主要受力构件是否有整体或局部疲劳变形、松动、失稳、严重腐蚀、裂纹、损坏等现象,运输中要尽量设法防止构件变形及碰撞损坏;检查连接螺栓或铆固,特别是振动部件是否有松动、缺损等缺陷;检查结构连接、焊缝有无明显的变形开裂。

4.电气系统的保养与维修

及时清扫电器设备上的灰尘、污垢,保证各配电箱、控制箱、各部分电刷及其接触面等部位的清洁;经常检查所有电缆、电线有无损伤,如发现损伤部分应及时包扎或更换;保证各装置行程开关的触点开闭可靠,触点弧坑应及时磨光;检查起重机电源与各机构是否设短路保护、失压保护、零位保护、过流保护及特殊起重机的超速、失磁保护。

5. 保护装置的保养与维修

检查起重机的超载保护装置、缓冲器、力矩限制器、位置限制器、防后倾翻装置、防风装置、防护装置的安装是否符合设计要求,这些装置的运行是否灵敏可靠,如果超出规范是否可以及时发出报警信号,是否可以自动切断向危险方向运行的动力源。

1、起重机维修标准之吊钩维修

（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑，吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换；

（2）检查危险断面磨损状况，危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换；

（3）吊钩的试验，大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩检修，板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。

2、起重机钢丝绳维修

（1）断丝检查：1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废；（2）径向磨损量：钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废；（3）变形检查：钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳；（4）钢丝绳润滑：润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜。

3、起重机滑轮组维修

（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹，滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换；

（2）滑轮槽的检修，用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm；

（3）轴孔的检查，大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2的缺陷，深度不应该超过4mm；

（4）装配，装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径

一、润滑

起重机各机构的工作性能和寿命很大程度上取决于润滑。

润滑时，机电产品的保养、润滑参见自身说明书，走行大车、吊重桁车等应每周注一次润滑脂。卷扬机加注工业齿轮油（SY1172—80）200，应经常检查油面高度，及时补充。

二、钢丝绳

应注意钢丝绳断丝情况。如有断丝、断股或磨耗量达到报废标准时，应及时更换新绳。

三、吊具

吊具必须定期检查。

四、滑轮组

主要检查绳槽磨损情况，轮缘有无崩裂及滑轮在轴上有无卡住现象。

五、车轮

定期检查轮缘和踏面，当轮缘部分的磨损或崩裂达到10%厚度时应更换新轮。

当踏面上两主动轮直径相差超过D/600，或踏面上出现严重的伤痕时应重新车光。

六、制动器

每班应检查一次。

制动器应动作准确，销轴不许有卡住现象。闸瓦应正确贴合制动轮，松闸时闸瓦间隙应相等

1、起重机维修标准之吊钩维修

（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑，吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换；

（2）检查危险断面磨损状况，危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换；

（3）吊钩的试验，大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩检修，板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。

2、起重机钢丝绳维修

（1）断丝检查：1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废；（2）径向磨损量：钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废；（3）变形检查：钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳；（4）钢丝绳润滑：润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜。

3、起重机滑轮组维修

（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹，滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换；

（2）滑轮槽的检修，用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm；

（3）轴孔的检查，大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2的缺陷，深度不应该超过4mm；

（4）装配，装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径。

4、起重机卷筒维修

（1）卷筒绳槽，绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%；

（2）卷筒表面，卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动；

（3）卷筒轴，卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件；

（4）装配与安装，卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm。

5、起重机车轮维修

（1）车轮踏面磨损，车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm；

（2）两个相互匹配车轮的直径偏差，主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%，从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%；（3）轮缘磨损与折断，变形：轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废；

（4）车轮裂纹：车轮发现裂纹则应报废；

（5）踏面椭圆度：车轮踏面椭圆度达1mm应报废；

（6）车轮组装配：安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。

6、起重机车轮轴与轴承维修

（1）轴颈的检修：轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm；

（2）裂纹的检修：用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm；

（3）滚动轴承的检修：圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围之内。

7、起重机齿轮与减速器维修

（1）拆解减速器清洗检查齿轮磨状况；

（2）齿面的检查：起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换；

（3）轴的检修：轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直；

（4）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；

在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；

箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。

8、起重机联轴器维修

（1）齿形联轴器齿面检修；

（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验；

（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移；

（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查；

（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移（1）可参考部分。

9、起重机制动器维修

（1）制动摩擦片检修：其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm；

（2）制动轮检修：制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；

工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。

加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05m，D>200mm的径向跳动不应大于0.1m。

10、起重机起升机构及小车部分维修

（1）起升机构的轴：探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹；

（2）电动机与减速器的位移检查：应符合联轴器的安装要求；

（3）卷筒和减速器轴线偏差：在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m；

（4）小车轮距偏差：由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m，允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm；

（5）小车轨道标高偏差：当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2.5m，允许偏差为5mm；

（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差：箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2~3mm；

（7）小车轨道接头偏差：轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm；

（8）小车轮端面水平偏差：水平偏差不应大于1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度；

（9）小车轮端面偏差：不得大于D/400；

（10）小车轮踏面偏差：所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm；

（11）小车轮距偏差：允许相对偏差为4mm。

11、起重机大车运行机构维修

（1）车轮偏差：大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同；

（2）同一平衡梁上的车轮检查：同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm；

（3）轨道外观检查：轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm；起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000；

同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm；

(4）夹轨器检修：钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针在规定的位置；

(5）由车轮测量出的起重机跨度偏差：当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m，跨距偏差不应大于8mm。

（6）由车轮量出的对角线偏差：当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L<30m，其偏差不应大于10mm。

以上介绍的起重机维修标准囊括了吊钩、钢丝绳、齿轮与减速器等很多起重机械部分，为大家在维修起重机时提供一个参考标准，希望对您有所帮助。

起重机维修标准：部分项目及技术标准

1、起重机维修标准之吊钩维修

（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑，吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换；

（2）检查危险断面磨损状况，危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换；

（3）吊钩的试验，大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩检修，板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。

2、起重机钢丝绳维修

（1）断丝检查：1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废；（2）径向磨损量：钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废；（3）变形检查：钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳；（4）钢丝绳润滑：润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜。

3、起重机滑轮组维修

（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹，滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换；

（2）滑轮槽的检修，用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm；

（3）轴孔的检查，大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2的缺陷，深度不应该超过4mm；

（4）装配，装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径。

4、起重机卷筒维修

（1）卷筒绳槽，绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%；

（2）卷筒表面，卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动；

（3）卷筒轴，卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件；

（4）装配与安装，卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm。

5、起重机车轮维修

（1）车轮踏面磨损，车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm；

（2）两个相互匹配车轮的直径偏差，主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%，从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%；（3）轮缘磨损与折断，变形：轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废；

（4）车轮裂纹：车轮发现裂纹则应报废；

（5）踏面椭圆度：车轮踏面椭圆度达1mm应报废；

（6）车轮组装配：安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。

6、起重机车轮轴与轴承维修

（1）轴颈的检修：轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm；

（2）裂纹的检修：用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm；

（3）滚动轴承的检修：圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围之内。

7、起重机齿轮与减速器维修

（1）拆解减速器清洗检查齿轮磨状况；

（2）齿面的检查：起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换；

（3）轴的检修：轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直；

（4）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；

在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；

箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。

8、起重机联轴器维修

（1）齿形联轴器齿面检修；

（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验；

（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移；

（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查；

（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移（1）可参考部分。

9、起重机制动器维修

（1）制动摩擦片检修：其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm；

（2）制动轮检修：制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；

工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。

加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05m，D>200mm的径向跳动不应大于0.1m。

10、起重机起升机构及小车部分维修

（1）起升机构的轴：探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹；

（2）电动机与减速器的位移检查：应符合联轴器的安装要求；

（3）卷筒和减速器轴线偏差：在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m；

（4）小车轮距偏差：由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m，允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm；

（5）小车轨道标高偏差：当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2.5m，允许偏差为5mm；

（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差：箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2~3mm；

（7）小车轨道接头偏差：轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm；

（8）小车轮端面水平偏差：水平偏差不应大于1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度；

（9）小车轮端面偏差：不得大于D/400；

（10）小车轮踏面偏差：所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm；

（11）小车轮距偏差：允许相对偏差为4mm。

11、起重机大车运行机构维修

（1）车轮偏差：大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同；

（2）同一平衡梁上的车轮检查：同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm；

（3）轨道外观检查：轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm；起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000；

同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm；

(4）夹轨器检修：钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针在规定的位置；

(5）由车轮测量出的起重机跨度偏差：当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m，跨距偏差不应大于8mm。

（6）由车轮量出的对角线偏差：当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L<30m，其偏差不应大于10mm。

以上介绍的起重机维修标准囊括了吊钩、钢丝绳、齿轮与减速器等很多起重机械部分，为大家在维修起重机时提供一个参考标准，希望对您有所帮助。起重机维修标准：部分项目及技术标准

1、起重机维修标准之吊钩维修

（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑，吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换；

（2）检查危险断面磨损状况，危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换；

（3）吊钩的试验，大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩检修，板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。

2、起重机钢丝绳维修

（1）断丝检查：1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废；（2）径向磨损量：钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废；（3）变形检查：钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳；（4）钢丝绳润滑：润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜。

3、起重机滑轮组维修

（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹，滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换；

（2）滑轮槽的检修，用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm；

（3）轴孔的检查，大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2的缺陷，深度不应该超过4mm；

（4）装配，装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径。

4、起重机卷筒维修

（1）卷筒绳槽，绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%；

（2）卷筒表面，卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动；

（3）卷筒轴，卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件；

（4）装配与安装，卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm。

5、起重机车轮维修

（1）车轮踏面磨损，车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm；

（2）两个相互匹配车轮的直径偏差，主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%，从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%；（3）轮缘磨损与折断，变形：轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废；

（4）车轮裂纹：车轮发现裂纹则应报废；

（5）踏面椭圆度：车轮踏面椭圆度达1mm应报废；

（6）车轮组装配：安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。

6、起重机车轮轴与轴承维修

（1）轴颈的检修：轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm；

（2）裂纹的检修：用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm；

（3）滚动轴承的检修：圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围之内。

7、起重机齿轮与减速器维修

（1）拆解减速器清洗检查齿轮磨状况；

（2）齿面的检查：起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换；

（3）轴的检修：轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直；

（4）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；

在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；

箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。

8、起重机联轴器维修

（1）齿形联轴器齿面检修；

（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验；

（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移；

（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查；

（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移（1）可参考部分。

9、起重机制动器维修

（1）制动摩擦片检修：其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm；

（2）制动轮检修：制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；

工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。

加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05m，D>200mm的径向跳动不应大于0.1m。

10、起重机起升机构及小车部分维修

（1）起升机构的轴：探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹；

（2）电动机与减速器的位移检查：应符合联轴器的安装要求；

（3）卷筒和减速器轴线偏差：在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m；

（4）小车轮距偏差：由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m，允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm；

（5）小车轨道标高偏差：当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2.5m，允许偏差为5mm；

（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差：箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2~3mm；

（7）小车轨道接头偏差：轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm；

（8）小车轮端面水平偏差：水平偏差不应大于1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度；

（9）小车轮端面偏差：不得大于D/400；

（10）小车轮踏面偏差：所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm；

（11）小车轮距偏差：允许相对偏差为4mm。

11、起重机大车运行机构维修

（1）车轮偏差：大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同；

（2）同一平衡梁上的车轮检查：同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm；

（3）轨道外观检查：轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm；起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000；

同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm；

(4）夹轨器检修：钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针在规定的位置；

(5）由车轮测量出的起重机跨度偏差：当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m，跨距偏差不应大于8mm。

（6）由车轮量出的对角线偏差：当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L<30m，其偏差不应大于10mm。

以上介绍的起重机维修标准囊括了吊钩、钢丝绳、齿轮与减速器等很多起重机械部分，为大家在维修起重机时提供一个参考标准，希望对您有所帮助。起重机维修标准：部分项目及技术标准

1、起重机维修标准之吊钩维修

（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑，吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换；

（2）检查危险断面磨损状况，危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换；

（3）吊钩的试验，大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩检修，板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。

2、起重机钢丝绳维修

（1）断丝检查：1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废；（2）径向磨损量：钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废；（3）变形检查：钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳；（4）钢丝绳润滑：润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜。

3、起重机滑轮组维修

（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹，滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换；

（2）滑轮槽的检修，用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm；

（3）轴孔的检查，大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2的缺陷，深度不应该超过4mm；

（4）装配，装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径。

4、起重机卷筒维修

（1）卷筒绳槽，绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%；

（2）卷筒表面，卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动；

（3）卷筒轴，卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件；

（4）装配与安装，卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm。

5、起重机车轮维修

（1）车轮踏面磨损，车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm；

（2）两个相互匹配车轮的直径偏差，主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%，从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%；（3）轮缘磨损与折断，变形：轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废；

（4）车轮裂纹：车轮发现裂纹则应报废；

（5）踏面椭圆度：车轮踏面椭圆度达1mm应报废；

（6）车轮组装配：安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。

6、起重机车轮轴与轴承维修

（1）轴颈的检修：轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm；

（2）裂纹的检修：用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm；

（3）滚动轴承的检修：圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围之内。

7、起重机齿轮与减速器维修

（1）拆解减速器清洗检查齿轮磨状况；

（2）齿面的检查：起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换；

（3）轴的检修：轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直；

（4）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；

在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；

箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。

8、起重机联轴器维修

（1）齿形联轴器齿面检修；

（2）内外齿圈端面对中心线的摆动量的检验；

（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移；

（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查；

（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移（1）可参考部分。

9、起重机制动器维修

（1）制动摩擦片检修：其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm；

（2）制动轮检修：制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；

工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。

加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05m，D>200mm的径向跳动不应大于0.1m。

10、起重机起升机构及小车部分维修

（1）起升机构的轴：探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹；

（2）电动机与减速器的位移检查：应符合联轴器的安装要求；

（3）卷筒和减速器轴线偏差：在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m；

（4）小车轮距偏差：由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m，允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm；

（5）小车轨道标高偏差：当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2.5m，允许偏差为5mm；

（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差：箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2~3mm；

（7）小车轨道接头偏差：轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm；

（8）小车轮端面水平偏差：水平偏差不应大于1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度；

（9）小车轮端面偏差：不得大于D/400；

（10）小车轮踏面偏差：所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm；

（11）小车轮距偏差：允许相对偏差为4mm。

11、起重机大车运行机构维修

（1）车轮偏差：大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同；

（2）同一平衡梁上的车轮检查：同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm；

（3）轨道外观检查：轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm；起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000；

同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm；

(4）夹轨器检修：钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针在规定的位置；

(5）由车轮测量出的起重机跨度偏差：当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m，跨距偏差不应大于8mm。

（6）由车轮量出的对角线偏差：当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L<30m，其偏差不应大于10mm。

以上介绍的起重机维修标准囊括了吊钩、钢丝绳、齿轮与减速器等很多起重机械部分，为大家在维修起重机时提供一个参考标准，希望对您有所帮助。

近年来由于塔机安装拆卸及使用过程中存在着诸多风险，造成塔机事故频发，对整个建筑业的发展造成很大负面影响。因此，及时采取针对性的风险防范措施对于降低塔机安拆及使用的风险尤为重要

1 塔机安装及使用风险分析

1 . 1 安装拆卸作业风险

1 、 安装人员技术素质参差不齐规模较小的安装单位存在将安装人员临时搭伙组成安装队伍的情况，队伍稳定性差，人员之间协同程度不高。安拆作业人员安全意识淡薄，专业知识欠缺。

2 、 未编制塔机安装拆卸专项施工方案或未按照专项施工方案实施工作施工作业前未编制塔机安拆专项施工方案，或虽有专项施工方案，作业人员无视专项方案内容，凭经验进行施工，导致工作出现偏差，滋生安全事故。

3 、安拆作业未明确指派人员及安装主管进行吊装作业的组织或个人未指派全权代表（指派人员），在安装过程中未指定安装主管，或指派人员未

认真履行对塔机安装相关事项进行审核的职责，安装主管未严格行使对所有的安装人员及辅助起重设备操作人员的管理职责。

4 、安全设施设置不完善塔机安拆作业时，未按规定在地面设置警戒区域;供安拆人员对作业的工作平台未设置安全护栏，高处作业安拆人员未按规定正确佩戴安全带、未携带用于妥善收纳随身工具及轻小构件的工具包。

5 、施工前未对作业人员就关键控制环节做充分交底工作未对装拆作业人员进行施工和安全技术交底，致使装拆人员对作业项目、内容、要求，以及重大危险源和安全技术措施等缺乏清楚认识。

6 、塔机安拆工作开展之前没有履行向主管部门告知的义务，造成监管缺失。

1 . 2 使用作业风险

1 、使用人员对设施的掌握程度不够，违章作业屡禁不止。塔机司机无常用操作数据资料,对一定工作幅度位置的相应最大起重量毫不知情，盲目进

行吊装作业，存在安全隐患。地面信号工违章指挥斜吊斜拉重物，司索工捆扎散装物不牢固，绳索梱扎吊装边缘锋利的重物时绳索与锋利边缘接触位置未采取防护措施。

2 、 使用前的日常检查工作缺失或检查工作不够全面。塔机司机、信号工及司索工未认真做好日常检查工作，如起升钢丝绳或吊索钢丝绳断丝超出标准要求,结构件连接螺栓松动或连接销轴端部开口销失效等。

3 、塔机自身存在的问题塔机起升卷筒无防脱绳装置或卷筒无排绳装置、塔机力矩限制器安全开关触点数量低于标准规定要求等。对于出厂缺陷问题，应及时联系塔机制造单位，采取相应措施整改合格。

4 、 班组人员之间欠缺沟通实行多班作业的设备交接班制度不完善，下班司机未就出现的安全隐患认真填写交接班记录，接班司机未经检查确认

设备状态即开机作业, 导致安全事故隐患。

1 . 3 维保作业风险

1 、维保人员技术素质参差不齐不同维保人员的基础知识及专业技能水平存在一定差距，少数维保人员的知识及技能难以胜任所从事的维保工作。

2 、未按保养规定进行维保作业如维保人员未按要求检查塔身螺栓防松情况，未按要求测量塔身标准节的垂直度，未按要求检查滑轮的润滑及滑

轮防脱绳装置工作情况。

3 、主要结构部件、安全装置定期保养不到位由于维保原因，造成相邻塔身标准节之间、塔身标准节与转台之间连接螺栓松动，变幅小车车轮过度

磨损，力矩限制器微动开关动作精度超差等。

4  维保过程中发现问题未及时整改或者上报，导致隐患得以延续及扩展，最终酿成安全事故。防范措施

2 . 1 安装拆卸作业

2 . 1 . 1 塔机安装拆卸应编制专项施工方案依据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质〔2 0 0 9〕8 7 号）规定，塔机的安装拆卸属于危险性较大的分部分项工程，需编制专项施工方案。专项施工方案需涵盖所选用塔机型号及性能技术参数、基础和附着装置的设置、主要安装部件的重量和吊点位置、安装、拆卸顺序和安全质量要求、爬升概况及附着节点详图等技术内容。

2 . 1 . 2 指派全权代表人员和安装主管根据G B /T 5031 —2 0 0 8《塔式起重机》的规定，塔机安拆作业应指派一个全权代表（指派人员）及安装主管人员，指派人员不应是塔机司机。指派人员应认真履行对塔机安装相关事项进行审核的职责，全面管理塔机安装、拆卸、爬升工作。安装主管

应行使对所有安装人员及辅助设备操作人员全过程的监管职责。

2 . 1 . 3 塔机安拆人员要求

1 、 参与工作的所有人员都具有扎实的操作知识。

2  、应有塔机的安装维护和使用说明书。

3 、 安装人员未完全理解说明书及有关的操作规程之前不能进行安装作业。

4 、整个安装和拆卸作业应按照专项施工方案及安装使用说明书进行，并由安装主管负责。

5 、 更换的部件和构件应为合格品。

6 、 塔机的状态应符合制造商所规定的各种限制。改变任何预定程序或技术参数应经塔机设计者或工程师的同意。

2 . 1 . 4 安拆作业前应做好安全技术交底工作

1 、 所有部件在安装前均应进行检查以证实处于良好状态。

2 、 顶升前塔机下支座与顶升套架应可靠连接。

3 、顶升前应确保顶升横梁搁置正确。

4 、顶升前应将塔机配平。顶升过程中，应确保塔机的平衡。

5 、顶升加节顺序应符合安装使用说明书的规定。

6 、 顶升过程中不应进行起升、回转、变幅等

操作。

7 、 顶升结束后应将标准节与回转下支座可靠连接。

8 、塔机在安装、拆卸作业过程中，绝对不允许只安装或保留1 个臂就中断作业。针对建筑施工现场多个分包队伍交叉作业的情况，塔机安装主管人员应通知各分包队伍在塔机安装完毕且经验收合格前严禁使用塔机作业。

2 . 1 . 5 完善安拆作业防护设施供安拆人员作业的操作平台应牢固可靠，四周应设置防护栏杆;作业人员应戴好安全帽、安全带、手套，穿防滑鞋、工作服，工作时需将安全带挂牢在支撑结构上;作业人员应携带工具包用于盛放高空作业工具及细小构件，严禁作业人员上下抛物。塔机安拆作业时，应按规定在地面设置警戒区域。

2 . 1 . 6 自觉履行告知义务,接受主管部门的监督按照相关规定，塔机等特种设备的安装拆卸工作应提前告知相应的建设主管部门，自觉接受主管

部门的监督。

2 . 2 使用作业

塔机使用作业环节应履行以下管理及检查制度以降低风险的发生。

1 、塔机使用单位及人员应当建立并严格执行以下起重机械规章制度：安全技术操作规程；设备管理制度;定期报检管理制度；人员培训管理制度；

交接班管理制度；事故报告和应急救援管理制度；技术档案管理制度。

2 、设立安全管理机构并配备安全管理人员使用单位应当根据情况，设置负责塔机安全管理的机构或配备专职、兼职的安全管理人员。

3 、及时使用登记手续在塔机投人使用前或投入使用后30 d 内，使用单位应当凭经相应资质检验单位检验合格的检验报告赴所在地的建筑施工安全管理部门办理塔机使用登记手续。

4 、 建立日常检查制度

塔机日常检查应在每班使用前进行，日常检查内容包括起升、变幅、回转机构的运转情况(尤其是制动器的动作情况）、指示与限制装置的动作情况以及使用人员肉眼可见的明显缺陷，包括钢丝绳和钢结构缺陷等。日常检查发现异常情况,应当在使用前及时排除，并且做好相应的记录。

2 . 3 维作业

塔机维保作业环节应采取以下防范措施以保证维保作业质量。

2 . 3 . 1 维保人员技能及责任心的要求维保作业人员应学习掌握塔机维护保养的专业技能，并对塔机的结构原理有一定的了解，应增强安全意识,提高从事塔机维保工作的责任心。

2 . 3 . 2 完善维保作业月检及季度检查制度

塔机除日常维保外，维保单位应完善每月检查保养及季度检查保养制度。

每月检查保养的内容包括:液压及润滑装置的油位、漏油、渗油情况；吊钩及防脱装置是否出现可见的变形、裂纹、磨损；钢丝绳是否满足GB/ T5972—

2 0 1 6《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》要求；目测检查结构件结合及连接处的锈蚀情况；用专用扳手检查连接螺栓是否松动，标准节连接螺栓松动时应特别注意接头处是否有裂纹；销轴定位情况，尤其是臂架连接销轴工作可靠性情况。

塔机维保作业每季度检查保养内容在月度检查保养内容的基础上增加以下项目。

1 、接地装置检查接地装置固定是否可靠，接地电阻应满足相关标准要求。

2 、 起重力矩与起重量的限制器精度变化是否在标准要求范围之内^

3 、 制动磨损情况制动衬垫减薄、调整装置、噪声等。

4 、 液压软管老化情况尤其在工作时弯曲的软管是否出现老化渗漏迹象。

5 、检查电气安装状态，观察是否出现老化迹象、水汽凝结现象。

6 、检查塔机基础及附着装置设置状态，测量塔身垂直度是否满足标准要求。完善的周期保养工作是保证塔机安全运行的重要环节。

2 . 3 . 3 加强塔机主要部件及安全装置的维护保养维保作业应对塔机的主要部件和安全装置进行经常性检查。塔身标准节作为塔机的主要结构部件承担着所有上部重量及工作载荷，标准节及其连接的完好是保证塔机正常工作的必要条件。维保作业应经常检查塔身标准节及其连接完好情况，发现连接松动应及时采取措施，保证塔身标准节连接牢固可靠。

2 . 3 . 4 维保过程中发现的问题应及时整改维保过程中发现的问题维保人员应及时整改合格。现场无法整改的问题，应及时上报责任主体单位，以便进一步采取整改措施。

3 :对于塔机安装拆卸及使用中存在的问题，从业人员应提高自身安全意识、主动发现工作中存在的不足，并采取针对性的防范措施，保证建筑施工现场塔机作业的安全运行。

安全重在管理、事故重在预防

塔机吊钩可视化智能追踪系统+塔吊防碰撞系统，通过采用高清红外摄像头，通过对塔机变幅和高度的实时监测，实现对吊钩位置的智能追踪，智能控制高清摄像头自动对焦，360度无死角追踪拍摄，危险状况随时可见，杜绝盲吊、降低隔山吊安全隐患。塔机可视化视频智能追踪系统在不依赖他人的情况下清楚的查看到吊运货物具体情况，实现了塔机吊装无死角，有效增加吊装的安全性。